تابناک و روشن

آنچه باید در مورد پلیمر پت بدانیم

شاهین باباجانی 
  بازدید : 32
دوشنبه 13 تير 1401 زمان : 11:31 


1
2
3
4
5

پلی‌اتیلن ترفتالات PET

PET از جمله پلاستیک‌هایی است که بخش مهمی از زندگی روزمره شما هستند این یک پلیمر تجاری مهم است که از بسته‌بندی، پارچه ، فیلم تا قطعات قالب دار خودرو ، لوازم الکترونیکی و بسیاری دیگر کاربرد دارد. می توانید این پلاستیک شفاف معروف را در اطراف خود به عنوان بطری آب یا ظرف بطری نوشابه پیدا کنید. در مورد گرانول پت pet با خواص کلیدی آن ، نحوه ساخت مخلوط آن با سایر ترموپلاستیک ها و ترموست ها ، شرایط پردازش و البته مزایایی که گرانول پت pet را به عنوان پلیمر شماره 1 قابل بازیافت در سراسر جهان تبدیل می کند ، آشنا شوید.
PET پلیمری تراکمی است و از پلیمری شدن فاز مذاب پیوسته که محصولی به شکل دانه و قرص بلوری) و با جرم مولکولی و ویسکوزیته معین تولید می کند، ساخته می شود. PET پلیمری سخت و دارای پایداری ابعادی بالا می باشد. میزان جذب آب آن پایین است و همچنین دارای خواص جالب توجهی می باشد که بر روی رفتار فرآیندی آن و همچنین محصولات حاصل از آن تأثیر می گذارد.

پلاستیک PET چیست؟

پلی‌اتیلن ترفتالات (PET یا PETE) یک پلیمر ترموپلاستیک عمومی است که متعلق به خانواده پلیمرهای پلی استر است . رزین های پلی استر به دلیل ترکیب عالی خواصی مانند مقاومت مکانیکی ، حرارتی ، شیمیایی و همچنین ثبات ابعادی شناخته شده‌اند.
PET یکی از بازیافت ترین ترموپلاست ها است و عدد “1” را به عنوان نماد بازیافت خود دارد. پت ۸۲۱

PET فرمول شیمیایی: (C 10 H 8 O 4 ) n

گرانول پت pet بازیافتی می تواند به الیاف ، پارچه ، ورق برای بسته بندی و تولید قطعات خودرو تبدیل شود. از نظر شیمیایی، پلی‌اتیلن ترفتالات بسیار شبیه به پلی‌بوتیلن ترفتالات است .

PET821 در حالت طبیعی رزین بسیار منعطف ، بی رنگ و نیمه کریستالی است. بسته به نحوه پردازش ، می تواند نیمه سفت و سخت باشد. این پایداری ابعادی خوب ، مقاومت در برابر ضربه ، رطوبت ، الکل و حلال ها را نشان می دهد.
نمونه PET موجود در بازار شامل مواد تقویت نشده با شیشه ، مقاوم در برابر شعله و مواد با جریان زیاد برای کاربردهای مختلف مهندسی است که به طور معمول به مقاومت بیشتر و یا مقاومت در برابر حرارت بیشتر نیاز دارد. افزودن پرکننده ها مانند الیاف شیشه، CNT و غیره به بهبود مقاومت در برابر ضربه ، پایان سطح ، کاهش پیچ خوردگی و چندین مزیت دیگر کمک می کند.

PET پت چگونه ساخته می شود؟

PET یک پلی استر آلیفاتیک است. از واکنش متراکم شدن مونومرها بدست می آید که توسط:
واکنش استری شدن بین ترفتالیک اسید و اتیلن گلیکول
واکنش ترانس استری شدن بین اتیلن گلیکول و دی متیل ترفتالات

این واکنش ،PET را به شکل یک توده مذاب و چسبناک تولید می کند که می تواند به راحتی مستقیماً به الیاف تبدیل یا اکسترود شده و یا به هر شکلی قالب‌گیری می شود.

کوپلیمرهای PET

پلی‌اتیلن ترفتالات به عنوان یک هموپلیمر در دسترس است و همچنین می توان آن را برای تولید کوپلیمرها (معروف به PETG یا PET-G-پلی اتیلن ترفتالات گلیکول اصلاح شده) اصلاح کرد و آن را برای یک کاربرد خاص مطلوب‌تر کرد.
اصلاح‌کننده‌های متداول که جایگزین اتیلن گلیکول یا ترفتالیک اسید برای تولید PETG می شوند ، به ترتیب سیکلو هگزان دی متانول (CHDM) و ایزوفتالیک اسید هستند اصلاح‌کننده‌ها در تبلور تداخل ایجاد کرده و دمای ذوب پلیمر را کاهش می دهند.

مزایا و خواص کلیدی رزین PET

مزایا و ویژگیهای کلیدی گرانول پت pet در زیر ذکر شده است.

استحکام و سختی بالاتری نسبت به PBT دارد
بسیار قوی و سبک وزن است و بنابراین حمل و نقل آن آسان و کارآمد است
به دلیل خواص خوب گاز (اکسیژن ، دی اکسید کربن) و مانع رطوبت شناخته شده است
این دارای خواص عایق الکتریکی عالی است
PET دارای دامنه وسیعی از دمای استفاده ، از -60 تا 130 درجه سانتی گراد است
در مقایسه با PBT ، دمای اعوجاج حرارتی (HDT) بالاتری نیز دارد.
نفوذ پذیری گاز کمی دارد ، به ویژه در مورد دی اکسید کربن
PET781 برای کاربردهای شفاف مناسب است
PET شکسته نمی شود و جایگزین مناسب شیشه در برخی از کاربردها است
قابل بازیافت و شفاف در برابر اشعه مایکروویو است
PET از نظر FDA ، Health Canada ، EFSA و سایر آژانس های بهداشتی برای تماس با غذاها و نوشیدنی ها بی خطر است.

خواص شیمیایی گرانول پت pet

مقاومت عالی در برابر الکلها ، هیدروکربنهای آلیفاتیک ، روغنها ، گریسها و اسیدهای رقیق شده

مقاومت متوسط در برابر قلیاهای رقیق ، هیدروکربن های معطر و هالوژنه
محدودیت های پلی اتیلن ترفتالات
قدرت ضربه کمتری نسبت به PBT
قالب پذیری پایین تری نسبت به PBT ، به دلیل سرعت تبلور آهسته آن
تحت تأثیر آب جوش قرار می گیرد
مورد حمله قلیایی و پایه های قوی قرار می گیرد
مورد حمله در دماهای بالا 60 درجه سانتیگراد توسط کتونها ، هیدروکربنهای معطر و کلر و اسیدها و بازهای رقیق شده
رفتار سوزش ضعیف
پلی اتیلن ترفتالات با ترموپلاستیک و ترموست ترکیب می شود

ترکیب PET با سایر ترموپلاستیک‌ها یا ترموست‌ها برای خلق مواد جدید با عملکرد بهتر با پروفایل هزینه مفید برای برآوردن نیازهای خاص برنامه انجام می شود. ترکیب همچنین بازارها و برنامه های کاربردی جدیدی را بدون سرمایه گذاری و توسعه زیاد باز می کند.

پلیمرهای ترموپلاستیکی که برای تولید مخلوط با PET استفاده می شوند عبارتند از پلی‌اتیلن ، پلی‌پروپیلن ، پلی‌کربنات ، پلی‌استایرن ، اتیل وینیل استات و آکریلونیتریل بوتادین استایرن . اپوکسی ها ، رزین های پلی استر ، رزین های فنولیک ، الاستومرها مانند لاستیک نیتریل بوتادین ، لاستیک استایرن بوتادین و غیره از جمله ترموست هایی هستند که برای تولید در مخلوط های PET استفاده می شوند.

PET اصلاح شده با پلی الفین ها غالباً با الیاف شیشه تقویت شده و در کاربردهای خودرویی و صنعتی وهمچنین قالب گیری تزریقی استفاده می شود
برنامه های مخلوط PET/PC شامل مواردی است که به ترکیبی از چقرمگی عالی ، مقاومت شیمیایی و حرارتی طولانی با ضربه زیاد ، مقاومت کششی و خمشی نیاز دارند.
ترکیب ترموست ها با PET به طور قابل توجهی ویژگی های حرارتی ، مکانیکی ، مقاومت در برابر ضربه و بازدارنده شعله را بهبود می بخشد. این مخلوط ها عمدتا برای تولید قطعات خودرو ، هوانوردی و الکترونیک استفاده می شوند.

شرایط پردازش رزین PET

PET را می توان به راحتی با قالب گیری تزریقی ، اکستروژن ، قالب گیری بادی و ترموفرمینگ پردازش کرد. PET عموماً برای تولید فیلم و ورق اکسترود می شود (بعد از آن می توان آنها را ترموفرم کرد) و قالب گیری ضربه ای عموماً برای تولید بطری های شفاف استفاده می شود.

توصیه می شود قبل از عمل آوری ، پلی اتیلن ترفتالات را به مدت 2-4 ساعت در دمای 120 درجه سانتی گراد خشک کنید.

قالب‌گیری بادی

قالب‌گیری ضربه ای عموماً برای تولید بطری های شفاف استفاده می شود.
دمای قالب باید بین 10 تا 50 درجه سانتی گراد باشد.

قالب بطری PET برای قالب‌گیری ضربه‌ای

قالب‌گیری تزریقی

دمای ذوب: 280-310 درجه سانتی گراد
دمای قالب: 140-160 درجه سانتی گراد برای به دست آوردن PET کریستالی برای کاربردهای فنی
برای کاربردهای شفاف ، دمای قالب باید بین 10 تا 50 درجه سانتی گراد باشد

اکستروژن

PET به طور کلی برای تولید فیلم و ورق اکسترود می شود (بعد از آن می توان آن را ترموفورم کرد)
دمای اکستروژن: 270-290 درجه سانتی گراد

چاپ سه بعدی

گرانول پت pet یک پلیمر بهینه برای تولید اشیاء چاپ سه بعدی با انعطاف پذیری و استحکام بالا است. برخی از ترکیبات PET اصلاح شده (مانند PETG) برای چاپ سه بعدی توسعه یافته اند.

همانطور که در بالا مورد بحث قرار گرفت ، PETG کوپلی استر PET با اصلاح گلیکول است. فیلامنت PETG نسبت به PLA مقاوم در برابر حرارت و سخت تر است، اما چاپ آن نسبت به ABS راحت تر است. از استحکام بالاتری برخوردار است، انقباض کمتری دارد و سطح صاف تری را ارائه می دهد.

دمای پایان توصیه شده: 240 و 260 درجه سانتی گراد
دمای بستر: 100 درجه سانتی گراد
سرعت عقب نشینی با سرعت 30 میلی متر بر ثانیه یا کمتر کاهش می‌یابد.

سمیت و بازیافت PET

پلی‌اتیلن ترفتالات یا محصولات PET 100٪ قابل بازیافت بوده و بیشترین بازیافت پلاستیک در سراسر جهان است. PET را می‌توان به راحتی با کد بازیافت شماره 1 شناسایی کرد.
ضریب انتشار پایین PET را بسیار مناسب تر از سایر مواد پلاستیکی برای استفاده به عنوان یک ماده بازیافتی بازیافتی می کند.
بطری های PET پس از مصرف از طریق یک سری فرایندهای خاص شستشو یا با یک عملیات شیمیایی جمع آوری و پردازش می شوند تا PET به مواد اولیه یا واسطه های آن تجزیه شود که بیشتر برای تولید تکه های بازیافتی PET (rPET) استفاده می شود.

تسهیلات بازیافت PET

سپس این تکه های بازیافتی PET یا rPET در چندین برنامه استفاده می شود که برخی از آنها عبارتند از:

الیاف برای فرش، کاپشن های پشمی ، پر کننده راحتی و کیف های دستی
ظروف مخصوص غذا ، نوشیدنی (بطری) و اقلام غیر غذایی
فیلم و ورق
عملیات حرارتی بیشتر تکه های بازیافتی PET ، مواد فرار را از بین می برد و آنها را ایمن می کند و الزامات ایمنی را برای تماس مستقیم با غذا برآورده می کند.

بر اساس مطالعه ILIS ،
“PET به خودی خود در صورت بلع از نظر بیولوژیکی بی اثر است ، در هنگام جابجایی از نظر پوستی ایمن است و در صورت استنشاق خطری ندارد. هیچ شواهدی از سمیت در مطالعات تغذیه با استفاده از حیوانات تشخیص داده نشده است.
نتایج منفی آزمایشات و مطالعات ایمز در مورد سنتز DNA برنامه ریزی نشده نشان می دهد که PET ژنوتوکسیک نیست. مطالعات مشابه انجام شده با مونومرها و واسطه های معمولی PET نیز نشان می دهد که این مواد در اصل غیر سمی هستند و هیچ خطری برای سلامتی انسان ندارند. ”

همچنین ، بطری ها و ظروف PET که به محل دفن زباله راه پیدا می کنند ، هیچ خطری برای صدمه یا آبشویی ندارند. از آنجا که پلیمر بی اثر است ، در برابر حمله میکروارگانیسم ها مقاوم است و از نظر بیولوژیکی تجزیه نمی شود. بطری های PET همچنین می توانند به راحتی تخت شوند و بنابراین فضای نسبتاً کمی از محل دفن زباله را اشغال می کنند.

از ورق هایی که برای صنایع بسته بندی مورد استفاده زیادی دارد و با استقبال خوبی از سوی تولید کنندگان برخوردار بوده است ورق پت میباشد. ورق پت(P.E.T) از خانواده پلی استرها میباشد. خانواده پلی استرها از بزرگترین خانواده های دنیای پلیمری محسوب میشوند که از مصارف بسیار زیادی نیز برخوردار هستند. اما چرا ورق پت توانسته سهم عمده ای در بسته بندی صنایع و کارخانجات تولیدی داشته باشد؟ ورق P.E.T نسبت به سایر پلیمرها بهداشتی تر میباشد و همین موضوع یکی از مهمترین دلایل محبوبیت این ورق در میان تولید کنندگان بخصوص تولید کنندگان محصولات غذایی و بهداشتی میباشد.
مقاومت ورق پت مثال زدنی است و یکی از مقاوم ترین محصولات خانواده پلیمری است. ورق پت P.E.T در برابر اسید ها، الکل ها، شوینده ها و نمک ها مقاوم است و در صورتی که با موارد نام برده شده تماسی داشته باشد خللی در بافتش ایجاد نخواهد شد.

شاید بتوان عدم تاثیرگذاری بر روی رنگ و مزه مواد غذایی را یکی دیگر از دلایل محبوبیت ورق پت در میان تولید کنندگان دانست. همانطور که گفته شد ورق پت یکی از پرکاربردترین مواد پلیمری برای بسته بندی مواد غذایی است و همین موضوع جذابیت زیادی را درد تولیدکنندگان برای استفاده از این ورق ایجاد میکند. حتی اگر مدت زمان بسیار طولانی نیز مواد غذایی درون بسته بندهای ورق پت قرار بگیرند هیچ تغییری در رنگ و مزه آنها ایجاد نخواهد شد.ورق پت P.E.T به طور کامل بازیافت میشود و از تمام قسمت های آن میتوان برای تولید ورق پت جدید استفاده نمود. در حقیقت هیچ یک از قسمت های ورق پت بلا استفاده نخواهند ماند و بطور کامل بازیافت میشوند.

برچسب ها پلیمر , پلیمر پت , پلی‌اتیلن , پلی‌اتیلن ترفتالات , PET , پلاستیک , ترموپلاستیک , پلی‌استایرن , قالب‌گیری بادی , اکستروژن , مواد اولیه پلاستیک , صنعت پلاستیک ,

پلی‌پروپیلن باتری چیست؟

شاهین باباجانی 
  بازدید : 30
دوشنبه 13 تير 1401 زمان : 11:31 


1
2
3
4
5

پلی‌پروپلین که آن را به پ‌پ نیز می‌شناسند، از پرمصرف ترین پلیمر های صنعت می باشد و مواد اولیه ساخت پ‌پ، کربن و هیدروژن است که در طبیعت فراوان هستند، البته تبدیل این دو عنصر به پلی‌پروپلین کار دشواری است. پ‌پ از خانواده پلاستیک‌های پتروپلاست است، این به آن معناست که با حرارت نرم می‌شوند. از این پلیمر در نساجی، بسته‌بندی محصول، ساخت اسباب‌بازی، ساخت چمدان، قالب‌های پلاستیکی، قمقمه، لوله های فاضلاب PPMR230، روکش‌های پلاستیکی، ساخت فیبر و الیاف و البته ساخت قطعات خودرو PPR40 استفاده می‌شود.

موارد مصرف پلی‌پروپلین

قطعات خودرویی که در آن از پلی‌پروپلین استفاده می‌شود عبارتند از:
1. قطعات پلاستیکی داخل خودرو
2. جعبه و درب باتری خودرو
3. ضربه گیر های بیرون و داخل ماشین
4. سپر خودرو
5. لوازم یدکی ماشین
6. پنل های درب

7. کفپوش خودرو

ویژگی‌های پلی‌پروپلین

1. مقاومت کششی بالا

2. چگلالی کم

3. وزن کم و مقاومت بالا (به همین دلیل در قطعات خودرو کاربرد بالایی دارد)

4. مقاومت در برابر ضربه

5. مقاومت در برابر اسید و باز در نتیجه متریالی مناسب برای پوسته باتری است.

6. مقاومت دمایی بالا به همین دلیل در قطعات موتور خودرو هم از آن استفاده می شود.

7. هزینه ی پایین تولید

8. غیر سمی بودن

9. فرم پذیری و حالت گیری مناسب

10. عایقی مناسب

11. این پلاستیک به صورت طبیعی می‌تواند گرما را تا ۱۱۰ درجه سانتیگراد تحمل کند که باعث مقاومت قالب باتری در برابر گرمای تابستان و گرمای موتور خودرو می شود.

12. پ‌پ در برابر خط و خش و ضربه مقاوم است.

13. این پلیمر در برابر اسید باتری پایدار

14. ویژگی رنگ پذیری بالا

15. ویژگی ترکیب با بوش های فلزی را دارد که باعث آسان تر شدن نصب قطب‌های باتری بر روی قالب می شود.

16. قابلیت بازیافت و استفاده دوباره در کارخانجات

نحوه استفاده از پلی‌پروپلین در تولید پوسته باتری

مرحله اول:

پلی‌پروپیلن در قالب باتری و درب باتری استفاده می‌شود که به حالت جامد به صورت دانه های کریستال مانند هستند و توسط المنت های حرارتی گرم می شوند و به صورت مذاب داخل قالب ها تزریق می شوند و سپس با عبور سیال خنک کننده، قالب سرد شده و به شکل مورد نظر می رسد.

پ پ (P-P) مذاب، درون قالب ها با سایزهای متفاوت ریخته می شود و سپس عملیات سردسازی آغاز می شود.

مرحله دوم:

پس از خنک شدن، پوسته و در باتری به صورت زیر انبار می شوند.

مرحله سوم:

پوسته های انبار شده آماده مونتاژ صفحات و پر شدن اسید می شوند و پس از نصب درب ها، قطب های باتری ها جوش می خورند.
در نهایت باتری آماده شده در دستگاه هوا و فشار تست می شوند و نشتی و ولتاژ آن ها بررسی می شود. باتری های تولید شده انبار می شوند که انبار کردن آن ها قواعد خاص دارد.

پلی‌پروپیلن کوپلیمر

کوپلیمر PP440G

این خانواده خود به دو دسته کوپلیمرهای تصادفی و قطعه ای (بلوکی) تقسیم بندی می شود و از پلیمریزاسیون پروپیلن و اتیلن تولید می شود :

کوپلییمر تصادفی: این کوپلیمر از پلیمریزاسیون بین پروپیلن و اتیلن تولید می شود، در این فرآیند مونومرهای اتیلن به صورت تصادفی در بین زنجیره های پروپیلنی قرار می گیرند و حداکثر مقدار اتیلن موجود 6% جرمی است . این پلیمرها انعطاف پذیر بوده و ظاهری شفاف دارند ، از همین رو برای تولید محصولاتی که نیاز به شفافیت و ظاهری مناسب دارند انتخاب هایی عالی به شمار می روند.

کوپلیمر بلوکی (قطعه ای) : در این نوع کوپلیمر مقدار اتیلن در مقایسه با کوپلیمر تصادفی بیشتر است (بین 5 تا 15%) و دارای واحدهای کومونومری است که در یک الگوی منظم (بلوک) قرار گرفته اند . از این رو الگوی منظم ترموپلاستیک را سخت تر و شکنندگی را در مقایسه با کوپلیمر تصادفی کمتر می کند . این پلیمرها برای کاربری هایی که نیاز به استحکام بالایی دارند ، مانند کاربردهای صنعتی ، مورد استفاده قرار می گیرند.

گرید EPC40R که به اختصار PPR40 نیز گفته می شود ، یکی از گریدهای محبوب این ماده در ایران است که پتروشیمی هایی نظیر شازند ، مارون و جم آن را تولید می کنند. این گرید در فرآیندهای قالب گیر تزریقی مورد استفاده قرار می گیرد و در ساخت قطعات خودرو ، محفظه باتری ، لوازم خانگی و … کاربرد دارد. همچنین می تواند با مواد غذایی نیز در تماس باشد.

شکل و ظاهر

پلی‌پروپیلن معمولا به شکل قرص (گلوله) یافت می‌شود. همچنین می تواند به صورت رشته (الیاف) ، تسمه و رشته پیوسته نیز وجود داشته باشد . ورق ، میله و پرک نیز از دیگر شکل های موجود هستند .

استفاده های معمول از این فرم های مختلف را می توان به صورت درصدی زیر بیان کرد :

بسته‌بندی: 26.5%
الیاف Fabric) :15.6%)
فرش و قالی: 13.9%
محصولات خانگی: 11%
وسایل نقلیه موتوری: 9.3%
سایر کاربردها: 23.7%

خصوصیات

چگالی ویژه

این پارامتر نسبت وزن حجم معینی از یک ماده به حجم برابر از آب در 23 درجه سانتی گراد است . برای تعیین چگالی مخصوص ، ابتدا ماده یکبار در هوا وزن شده و سپس هنگامی که در آب مقطر غوطه ور است وزن می شود . این دو وزن بدست آمده سپس در یک فرمول مخصوص وارد شده و چگالی ویژه بدست خواهد آمد .

چگالی ویژه : 0.905

انقباض

آزمایش ASTM D955 برای اندازه گیری انقباض قالب مورد استفاده قرار می گیرد. انقباض قالب میزان انقباض ماده را پس از عملیات قالب گیری بیان میکند. از این آزمایش برای تعیین اندازه محصول پس از قالب گیری استفاده می شود .

انقباض قالب : 0.01 -0.25 in/in

استحکام کششی

مقدار این پارامتر از طریق آزمایش کششی تعیین می شود و نشان دهنده میزان فشاری است که پلاستیک قبل از شکستن می تواند تحمل کند . استحکام کششی اطلاعاتی مانند شکنندگی و یا انعطاف پذیری یک ماده را در اختیار ما قرار می دهد .
برای پلی‌پروپیلن این عدد برابر با 5000 psi است .

نقطه ذوب

هوموپلیمر : 160-165 درجه سانتی گراد
کوپلیمر : 135-159 درجه سانتی گراد

دانسیته

هوموپلیمر: g/cm³ 0.904 -0.908
کوپلیمر تصادفی : g/cm³ 0.904 -0.908
کوپلیمر ایمپکت : g/cm³ 0.900 -0.898

مقاومت شیمیایی و سایر خواص

مقاومت عالی در برابر اسیدهای غلیط و رقیق ، الکل ها و بازها
پایداری خوب در برابر آلدهیدها ، استرها ، هیدروکربن های آلیفاتیک و کتون ها
مقاومت محدود در برابر آروماتیک ها ، هیدروکربن های هالوژنه و اکسید کننده ها
PP به شدت آتش گیر است
خواص مکانیکی و الکتریکی خود را در دماهای بالا ، رطوبت و هنگامی که در آب غوطه ور است حفظ می کند.
ضد آب است و در برابر تنش محیطی مقاومت خوبی دارد.

افزودنی های پلیمر مانند شفاف کننده ها ، الیاف شیشه ای ، مواد معدنی ، پرکننده های رسانا ، روان کننده ها ، رنگ دانه ها و بسیاری دیگر از افزودنی ها می توانند خواص فیزیکی و مکانیکی پلی‌پروپیلن را بهبود ببخشند ، به عنوان مثال:

PP مقاومت کمی در برابر اشعه UV دارد ، ازاین رو افزودن آمین های مانع ، عمر مفید محصول را در مقایسه با پلیمر اصلاح نشده بهبود می بخشد .
علاوه بر این ، پرکننده ها ( خاک رس ، تالک ، کلسیم کربنات و … ) و تقویت کننده ها ( الیاف شیشه ای ، الیاف کربن و …) نیز به منظور دست یابی به خواص مورد نظر به پلی پروپیلن اضافه می شوند .

معایب

مقاومت پایین در برابر ماوراء بنفش ، ضربه و خش
ترد و شکننده بودن در دماهای کمتر از منفی 20 درجه سانتی گراد
در اثر تماس با حلال های کلراته و آروماتیک سریعا متورم می شود
در اثر تماس با فلزات ، مقاومت گرمایی آن کاهش پیدا می کند .
تغییرات ابعادی که پس از قالب‌گیری رخ می دهد . این اتفاق به دلیل اثرات کریستالی است که البته قابل حل هم است .
چسپندگی ضعیف رنگ

کاربردها

بسته بندی

خواص حمل کنندگی خوب ، استحکام بالا ، سطح نهایی خوب و قیمت کم باعث شده اند که در بسیاری از کاربری های بسته بندی مورد استفاده قرار گیرد . یکی از پارامترهای مهم خصوصا در بسته بنید مواد غذایی شفافیت است ، شفافیت یک پلیمر تحت تاثیر عواملی همچون نحوه کریستالیزلسیون ، افزودنی و … است. امروزه پلی پروپیلن شفاف به دلیل خواص فیزیکی و قیمت مناسب به یکی از بسته‌بندی‌های محبوب تبدیل شده است.

کالاهای روزمره

این پلیمر در بسیاری از وسایل خانگی و محصولاتی که هر روزه میبینیم مانند لوازم خانگی ، مبلمان ، چمدان ، اسباب بازی و … استفاده شده است .

خودروسازی

به دلیل دارا بودن خواص مکانیکی عالی ، قیمت پایین و قالب پذیری برای ساخت بسیاری از قطعات خودرو مورد استفاده قرار می گیرد . کاربردهایPP اصلی شامل باطری و سینی ، ضربه گیر و محافط لبه های داخلی و در ماشین است دیگر ویژگی هایی که باعث شده اند پلی پروپیلن به ماده ای کاربردی در خودروسازی تبدیل شود ، عبارتند از : ضریب انبساط حرارتی خطی پایین ، مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی و شرایط جوی ، فرآیند پذیری و تعادل در برابر ضربه .

الیاف و پارچه‌ها

حجم زیادی از PP برای تولید الیاف و پارچه به کار می رود و در کاربری هایی مانند رافیا ، نوار ، تسمه ، رشته های پیوسته مورد استفاده قرار می گیرد . طناب و ریسمان پلی پروپیلن بسیار قوی بوده و در برابر رطوبت مقاومت بسیار بالایی دارد از همین رو برای استفاده در کشتی ها و دریا بسیار مناسب است .

کاربردهای پزشکی PPV30S

به دلیل مقاومت بالایی که این محصول در برابر مواد شیمیایی و باکتری ها دارد ، کاربری های مختلفی در پزشکی دارد . همچنین پلی پروپیلن گرید پزشکی مقاومت بالایی در برابر استرلیزاسیون با بخار از خود نشان می دهد . سرنگ های یکبار مصرف شایع ترین مصرف PP در صنعت پزشکی است .

مصارف دیگر نیز شامل ظروف کوچک دارو ، دستگاه های تشخیصی ، بطری های نمونه ، سینی های مواد غذایی ، ظروف دارو و .. می شود .

کاربردهای صنعتی PPMR230

ورقه های Polypropylene به صورت گسترده در تولید مخازن مواد شیمیایی و اسیدی ، ورقه ها ، لوله ها ، بسته بندی های حمل و نقل قابل برگشت (RTP) و … استفاده می شود .

شرایط پردازش

PP را می توان با استفاده از تمام فرایندهای موجود پردازش کرد ( ماده خام را به محصول تبدیل کرد) ، اما فرآیندهای معمول عبارتند از : قالب گیری تزریقی ، قالب گیری اکستروژن بادی و اکستروژن کلی .

قالب‌گیری تزریقی PPZR230

دمای ذوب : 200-300 درجه سانتی گراد
دمای قالب : 10-80 درجه سانتی گراد
در صورت ذخیره مناسب خشک کردن لازم نیست
در جه حرارت بالای قالب باعث بهبود درخشندگی و ظاهر آن می شود .
انقباض قالب ، بسته به شرایط پردازش ، رئولوژی پلیمر و ضخامت قطعه نهایی بین 1.5 تا 3 درصد است .

اکستروژن (لوله‌ها، کابل‌ها و …)

دمای قالب : 200-300 درجه سانتی گراد
نسبت فشرده سازی :3:1
دمای سیلندر : 180-205 درجه سانتی گراد
خشک کردن ابتدایی : خیر ، 3 ساعت در دمای 105-110 درجه سانتی گراد برای بازگردانی مجدد .

علاوه بر موارد ذکر شده از فرآیندهای قالب گیری بادی ، فشرده ف چرخشی ، تزریقی بادی ، اکستروژن بادی و … می توان استفاده کرد.

برچسب ها پلی‌پروپلین , پلاستیک , پلیمر , کوپلیمر , ترموپلاستیک , مواد اولیه پلاستیک , قالب‌گیری , قالب‌گیری تزریقی , اکستروژن ,

فرایند روتو مولدینگ (قالب گیری دورانی)

شاهین باباجانی 
  بازدید : 37
دوشنبه 13 تير 1401 زمان : 11:29 


1
2
3
4
5

قالب‌گیری دورانی روشی پیچیده است که می‌توان با آن بدون اعمال فشار، مخازن بسیار بزرگ چند هزار لیتری از ترموپلاست را که تولید آن‌ها توسط فرایند‌های دیگر امکان‌پذیر نمی‌باشد تولید کرد و یا اجسام بسیار کوچک بادی را که پروسس تولید آن‌ها با روش قالب‌گیری بادی (بلو مولدینگ) اقتصادی نمی‌باشد را تولید نمود. فرایند قالب‌گیری دورانی را مختصراً بدین صورت می‌توان تشریح کرد که ماده ترموپلاست به‌صورت پودر در یک قالب بسته ریخته شده و سپس قالب حامل پودر با حرکتی دورانی حول دو محور عمود بر هم به گردش در می‌آید.
با گردش قالب ماده پودری توسط نیروی گریز از مرکز به‌طور یکنواخت روی دیواره قالب توزیع و با گرم شدن قالب ماده ابتدا گرم و به مرور زمان ذوب می‌گردد.
هنگامی‌که دیواره قالب کاملاً از مذاب ترموپلاست پوشیده شد و یا هنگامی که پودر ترموپلاست در سرتاسر دیواره قالب کاملاً به حالت مذاب در آمد مرحله خنک‌سازی قالب شروع می‌شود.

محاسن این روش نسبت به روش‌های فرایندی دیگر مانند قالب‌گیری بادی و به خصوص روش تزریقی عبارت است از امکان تولید قطعات بزرگ با ضخامتی دلخواه بی‌آن که تنش ذاتی در محصول ایجاد گردد. از این روش پیچیده، بیشتر جهت تولید مخازن بزرگ برای حمل و نگهداری سیالات شیمیایی و روغنی استفاده می‌شود.

قالب‌گیری دورانی چیست؟

Rotational Molding یا قالب‌گیری دورانی یا چرخشی برای تولید قطعات پلاستیکی تو خالی کاربرد بسیار وسیعی دارد. قالب‌های نسبتاً ارزان نسبت به روش‌های رقیب مانند قالب‌گیری تزریقی و قالب‌گیری دمشی (Blow Molding) خصوص در حجم‌های بیش از ۲۰۰۰ لیتر عملاً این تکنیک را در تولید قطعات پلاستیکی تو خالی بی رقیب ساخته است. لازم به ذکر است بیشترین محصولاتی که با روش قالب‌گیری دورانی تولید می‌شوند انواع مخازن برای ذخیره‌سازی مایعاتی مانند آب می‌باشد. از دیگر محصولاتی که با این روش تولید می‌شوند انواع اسباب‌بازی می‌باشد.

در این روش مقادیر مشخصی پلاستیک مخصوص این کار به صورت پودر داخل قالب ریخته می‌شود. قالب داخل کوره ضمن حرارت دیدن چرخانده می‌شود تا آرام آرام پودر ذوب شده و به دیواره قالب بچسبد. در ادامه قالب از کوره خارج شده و حین چرخش خنک می‌گردد تا پلاستیک درون قالب که به دیوار چسبیده و یک لایه را بر سطح آن قالب ایجاد کرده به آرامی سرد شود تا محصول با حفظ شکل خود از قالب خارج شود. لازم به ذکر است انواع پلاستیک گرمانرم مانند پلی‌اتیلن گرید ۳۸۴۰ برای روش قالب‌گیری دورانی استفاده می‌شود.

در قالب‌گیری دورانی از چه موادی استفاده می‌شود؟

پلی‌اتیلن حدود نود درصد مواد اولیه مورد نیاز در قالب‌گیری دورانی را شامل می‌شود. برای ذخیره بهداشتی آب شرب حتمی می‌بایست از پلی‌اتیلن ۳۸۴۰ دارای گرید بهداشتی و یا اصطلاحاً FOODGRADE استفاده شود. استفاده از مواد دسته اول و فودگرید علاوه بر بحث بهداشتی بودن منجر به مقاومت مکانیکی بسیار بیشتری می‌گردد. به این ترتیب محصولات عمر به مراتب بیشتری دارند.
به دلیل عدم وجود فشار، قالب‌ها معمولاً دیواره‌های نازک دارند و به همین دلیل هزینه تولید آن‌ها نسبتاً پایین است.

معایب روش تولید دورانی

زمان تولید بالا، امکان انتخاب محدود مواد مورد استفاده، هزینه بالای مواد به دلیل استفاده از افزودنی‌های خاص، همچنین استفاده از ماده پودر شده و مشکل بودن قالب‌گیری بعضی از شکل‌ها.

از چه موادی در قالب‌گیری دورانی استفاده استفاده می‌شود؟

پلی‌اتیلن حدود نود درصد مواد اولیه مورد نیاز تولید محصولات در قالب‌گیری دورانی را شامل می‌شود. برای ذخیره بهداشتی آب شرب حتمی می‌بایست از پلی‌اتیلن ۳۸۴۰ دارای گرید بهداشتی و یا اصطلاحاً FOODGRADE استفاده شود.

روش تولید دورانی نسبت به سایر روش‌ها چه معایبی دارد؟

هر روشی با دارا بودن انواع مزیت‌ها، معایبی هم دارد و در روش دورانی هم زمان تولید بالا، امکان انتخاب محدود مواد مورد استفاده، هزینه بالای مواد به دلیل استفاده از افزودنی‌های خاص، همچنین استفاده از ماده پودر شده و مشکل بودن قالب‌گیری در بعضی از شکل‌ها کار با این روش را سخت نموده است.

فرایند قالب‌گیری دورانی شامل ۴ مرحله اصلی می‌باشد:

مرحله اول (Charging)که به مرحله پرکردن قالب نیز معروف است. مواد اولیه پودرشده به درون قالب‌هایی با درجه حرارت بالا که توسط دو صفحه عمود برهم می‌چرخند ریخته می‌شوند.
مرحله دوم (Heating):مرحله حرارت‌دهی و گرمادهی می‌باشد که پس از بسته شدن قالب ماشین کار می‌کند و قالب حول دو محور عمود بر هم می‌چرخد. جهت گرم کردن قالب از کوره‌های گردش هوای داغ استفاده می‌شود، گرمای کوره به پلیمر انتقال می‌یابد و پلیمر یا مواد اولیه در سطوح قالب داغ، ذوب می‌شود و به دیواره داخلی قالب می‌چسبد این فرایند تا زمانی که تمام مواد ذوب شود ادامه می‌یابد.

سرعت چرخش قالب حول دو محور نسبتاً ارام است، اگر چه می‌وان با سرعت نیز این فرایند را انجام داد اما به دلیل پیچیدگی شکل قطعات و قالب‌های بزرگ معمولاً بهتر است که آهسته انجام گیرد.

مرحله سوم (cooling) مرحله سردکردن یا همان خنک‌کاری در این مرحله قالب در حال چرخش وارد ایستگاه خنک‌کاری می‌شود و با سرد کردن قالب به وسیله پاشش آب یا جریان هوا پلیمر درون قالب سرد می‌شود و قطعه نهایی شکل می‌گیرد. توجه نمایید که خنک‌کاری آهسته با استفاده از جریان هوا باعث افزایش استحکام و سختی و کاهش مقاومت ضربه می‌شود و خنک‌کاری سریع یا روش پاشش اب منجر به چقرمگی بیشتر و سختی کمتر محصول نهایی می‌شود.
مرحله چهارم، (Demolding) مرحله آخر که مرحله تخلیه محصول است، بعد از این که قالب متوقف شد قطعه نهایی سرد شده از درون قالب خارج می‌شود.

پارامترهای مهم در قالب‌گیری دورانی

پارامترهایی از قبیل دما، زمان، روش و سرعت سردکردن، سرعت چرخش قالب، نسبت سرعت محورهای چرخش در قالب‌گیری دورانی مهم است و تأثیر به‌سزایی بر کیفیت قطعه نهایی می‌گذراند. به‌طور مثال گرمایش بیش از حد باعث تخریب ساختار پلیمر شده و باعث می‌شود محصول مقاومت پایینی در برابر ضربه داشته باشد و باعث رنگ‌گرفتگی و شکست سریع‌تر قطعه می‌شود و عمر مفید قطعه کم می‌شود. به هنگام طراحی محصولات تولید شده از طریق این فرایند تولیدکنندگان به مشخصات مورد نیاز محصول توجه می‌کنند، این مشخصات شامل مقاومت، مقاومت حرارتی، انعطاف‌پذیری، رنگ دلخواه مشتری، و نوع مواد به‌کار رفته می‌باشد.

مزایای قالب‌گیری دورانی

فرآیند قالب‌گیری دورانی محصولات پلیمری، نسبت به سایر روش‌های قالب‌گیری مزایایی دارد که مهم‌ترین آن کم هزینه و مقرون به صرفه بودن آن است. در ادامه به سایر مزایای این فرایند اشاره می‌کنیم:

۱- راه حل عالی برای تولید قطعات پلاستیک توخالی
۲- به صرفه بودن از لحاظ اقتصادی
۳- کمتر بودن هزینه‌های مربوط به تجهیزات و راه‌اندازی آن نسبت به قالب‌گیری دمشی
۴- قابلیت بالا در خارج نمودن قطعه از قالب
۵- قابلیت تولید قطعات سه لایه و قطعات دو جداره با استحکام بالا
۶- کمتر بودن میزان ضایعات پلاستیک در نتیجه آسیب کمتری به محیط زیست وارد می‌شود.
۷- زمان ساخت قالب نسبتاً کوتاه است.
۸- مقاومت ضربه و مقاومت شیمیایی بالاتر
۹- کوتاه‌تر شدن زمان چرخه تولید
۱۰- امکان تعویض سریع قالب در کوتاه‌ترین زمان
۱۱-استفاده مجدد از قطعات تولید شده پس از مصرف
۱۲-تحت فشار نبودن ماده در این روش

معایب قالب‌گیری دورانی

فرایند چرخشی مانند سایر فرایند علاوه بر این که مزایایی دارد، معایب و محدودیت‌هایی نیز دارند از جمله:

۱- زمان تولید طولانی
۲- برای تولید تعداد زیادی از قطعات کوچک‌تر مناسب نیست.
۳- در انتخاب مواد محدودیت داریم.
۴- هزینه مواد نسبتاً زیاد است.
۵- برآمدگی و ریپ‌ها به آسانی قالب‌گیری نمی‌شوند.
۶- حالت فیزیکی مواد باید مایع و به صورت پودرهای ریز باشد.

کاربرد فرایند قالب‌گیری دورانی

فرایند قالب‌گیری چرخشی علاوه بر تولید مخازن پلاستیکی در طیف گسترده‌ای از صنایع نیز به‌کار می‌رود، از جمله ساخت و ساز جاده، کشاورزی، لوله‌کشی، کالاهای ورزشی، مواد بسته‌بندی، خودروسازی، داروسازی، سوخت و روغن، اسباب‌بازی مخازن ذخیره‌سازی، علایم هشداردهنده پلی‌اتیلن، گلدان و محصولات دکوراتیو، تجهیزات دریایی از جمله بویه شناور، اسکله دریایی محصولاتی هست که به روش دورانی تولید می‌شوند. محصولات تولید شده به این روش در برابر فشارهای محیطی مقاومت نسبتاً بالایی دارند.

مواد اولیه برای فرایند قالب‌گیری دورانی

از مواد اولیه به‌کار رفته در فرایند تولید چرخشی، می‌توان به پلی‌اتیلن، پلی‌اتیلن متقاطع، پلی‌اتیلن با چگالی بالا، پلی‌وینیل کلرید اشاره کرد که پلی‌اتیلن از پرکاربردترین و معروف‌ترین آن می‌باشد. پلی‌اتیلن سنتز شیمیایی اتیلن است که معمولاً از ترکیب نفت خام و گازهای طبیعی به وجود می‌‌آید و از خانواده گرم نرم‌ها می‌باشند. محصولات پلیمری ساخته شده از پلی‌اتیلن به دلیل مقاومت بالا در برابر ضربه و سختی و استحکام و انعطاف‌پذیری و مقاوم در برابر اصطکاک پلی‌اتیلن طول عمر بیشتری دارند.

تاریخچه قالب‌گیری دورانی

اولین فرایند قالب‌گیری چرخشی در سال ۱۸۵۵توسط یک فرد انگلیسی به نام جی.ار.پیترز اختراع شد، پیترز به دنبال یافتن راهی برای ساخت توپ‌های توپخانه و سایرکشتی‌ها بود، از مهم‌ترین مزیت‌های این اختراع دستیابی به ضخامت و دانسیته یکنواخت‌تر می‌باشد. اگر چه اختراع پیترز جدید و نوآور بود اما مهندسین تا اواخر قرن ۲۰‌ام هیچ استفاده‌ای نکردند، تا این که در سال ۱۹۰۵یک فرد آمریکایی بنام اف.ای.ولک، به تولید اشکال توخالی پی برد و تا پایان جنگ جهانی دوم اختراعات زیادی در صنعت قالب‌گیری دورانی رخ داد. پلی‌اتیلن با دانسیته پایین و متوسط در اواسط دهه ۱۹۴۰به بازار وارد شده و منجر به تغییرات جدی در قالب‌گیری دورانی گردید.

برچسب ها پلاستیک , پلی‌اتیلن , قالب‌گیری دورانی , قالب‌گیری بادی , مواد اولیه پلاستیک , پلیمر , بلو مولدینگ , ترموپلاست , Rotational Molding , Blow Molding ,

پلی‌اتیلن ترفتالات چیست؟

شاهین باباجانی 
  بازدید : 28
دوشنبه 13 تير 1401 زمان : 11:28 


1
2
3
4
5

مزایا و خواص کلیدی پلی‌اتیلن ترفتالات PET

استحکام و سفتی بیشتری نسبت به PBT دارد.

خیلی قوی و در عین حال سبک می‌باشد.

به عنوان مانع (BARRIER) در مقابل نفوذ گاز (اکسیژن، کربن دی اکسید) و رطوبت شناخته می‌شود.

خواص عایق حرارتی عالی دارد.

رنج دمایی استفاده گسترده‌ای دارد (60- الی 130 درجه)

در مقایسه با PBT دمای HDT بالاتری دارد.

برای کاربردهایی که نیاز به شفافیت باشد مناسب است.

پلیمر PET نمی‌شکند و همچنین مقاومت به پارگی خوبی دارد به‌طوری که در برخی کاربردها جایگزین مناسبی برای شیشه است.

PET مطابق مقررات بسیاری از کشورها و سازمان‌ها برای تماس با مواد غذایی بی‌خطر محسوب می‌گردد.

پلاستیک PET مقاومت عالی به لکل، هیدروکربن های آلیاتیک، روغن و گریس دارد.

مقاومت متوسط هیدروکربن‌های آروماتیک و هالوژنه دارد.

محدودیت‌ها و معایب پلی‌اتیلن ترفتالات PET

استحکام ضربه‌ای پایین‌تر نسبت به PBT دارد.

قالب‌پذیری ضعیف‌تری نسبت به PBT دارد زیراکه سرعت بلور شدن آن پایین‌تر است.

آب جوش روی آن تأثیر مخرب می‌گذارد.

در مقابل بازهای قوی ضعیف است.

PET در مقابل کتون، هیدروکربن‌های آروماتیک و هاولوژنه در دمای بالای 60 درجه سلسیوس ضعیف است.

آلیاژ پلی‌اتیلن ترفتالات PET با سایر پلیمرها
آلیاژ سازی پلی‌اتیلن ترفتالات PET با ترموپلاستیک‌ها و ترموست‌ها برای تولید موادی است که عملکرد و خصوصیات بهتری را برای مصرف مورد نظر با هزینه پایین‌تر به دست آورند. موادی که با PET به صورت آلیاژ در می‌آیند عبارتند از پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن، پلی‌کربنات، پلی‌استایرن، اتیل وینیل استات و ABS. همچنین ترموست‌هایی مانند اپوکسی، رزین پلی‌استر، رزین‌فنولیک و ...
آلیاژ PET پلی‌اتیلن ترفتالات با پلی‌اولفین‌های تقویت شده با الیاف به منظور استفاده در قطعات تزریقی (پلی‌اتیلن تزریقی 52518) صنعت خودروسازی رایج می‌باشد. همچنین آلیاژ PET/PC در مواردی که نیاز به ترکیب خواص سفتی عالی، مقاومت‌ گرمایی و شیمیایی، مقاومت به ضربه، استحکام کششی و خمشی بالا می‌باشد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
آلیاژسازی PET پلی‌اتیلن ترفتالات و ترموست‌ها نیز به منظور بهبود خواص حرارتی، مکانیکی، ضربه و اشتعال‌پذیری می‌باشد. این آلیاژها در خودروسازی، هوافضا و قطعات الکترونیکی کاربرد دارند.
کاربردهای اصلی پلی‌اتیلن ترفتالات PET
PET در صنعت بسته‌بندی در چندین نوع شکل مختلف استفاده می‌شود که در ذیل به آن اشاره شده است:

بطری‌های پلاستیکی (نوشیدنی، بطری آب معدنی و..) به دلیل این که در مقابل نفوذ آب و رطوبت از خود مقاومت نشان می‌دهد.

فیلم‌های PET: تولید نوارهای پلاستیکی به دلیل استحکام مکانیکی بالا

بسته‌بندی مواد غذایی: به دلیل بهداشتی بودن، مقاومت به مواد شیمیایی و دیگر خواص فیزیکی

دیگر کاربردهای بسته‌بندی و ظروف یک بارمصرف: از ورق PET به دلیل داشتن خواص ذکر شده در بالا، در تولید انواع ظروف مانند سینی، ظروف بسته‌بندی یک بار مصرف، پیش‌دستی و... با روش ترموفرمینگ و وکیوم فرمینگ استفاده می‌شود.

پارچه و نساجی: از مونوفیلامنت‌های پلی‌اتیلن ترفتالان PET در ساخت الیاف و استفاده آن‌ها در صنایع فیلتر پارچه و به‌طور کلی نساجی استفاده می‌شود. PET کاربرد فراوانی در صنایع پارچه دارد. الیاف پلی‌استر محکم، سبک، مقاوم به پارگی و کشیده شدن هستند و به همین دلیل در صنایع پارچه و منسوجات کاربرد بسیاری دارند.

صنعت برق و الکترونیک: به علت خواص عایق الکتریسیته مناسب، پایداری ابعادی عالی و استحکام بالا، از PET در صنعت برق و الکترونیک استفاده فراوانی می‌شود. PET یک پلیمر مؤثر در جایگزینی عایق‌های موجود در این صنعت می‌باشد.
خودروسازی: پلی‌اتیلن ترفتالات PET یک پلیمر موفق در صنایع خودروسازی است که کاربردهای فراوانی در آن دارد. مانند برف پاک‌کن، جعبه دنده، گیره چراغ جلو، روکش موتور و ...

انواع گریدهای پت: PET821-PET781-PET785
پت تولید پتروشیمی تند گویان می‌باشد و به‌صورت جامبو بگ عرضه می‌گردد.

برچسب ها PET , پلی‌اتیلن , ترفتالات , پلیمر , پلاستیک , ترموپلاستیک , مواد اولیه پلاستیک , پلی‌پروپیلن ,

موارد مصرف پلی‌اتیلن ترفتالات (PET)

شاهین باباجانی 
  بازدید : 17
دوشنبه 13 تير 1401 زمان : 11:27 


1
2
3
4
5

پلی‌اتیلن ترفتالات (PET) یک پلیمر ترموپلاستیک از خانواده پلی‌استرها ست که به روش پلیمریزاسیون مرحله‌ای از واکنش بین اسید ترفتالیک خالص (PTA) و مونو اتیلن گلیکول (MEG) تولید می‌شود. دمای انتقال شیشه این پلیمر حدود Cº 80 می‌باشد.
تنوع زیادی در ویژگی‌های این پلیمر، بسته به کاربرد و نحوه جهت یافتگی زنجیرهای پلیمری مشاهده می‌شود.این پلیمر در دمای حدود Cº255 ذوب می‌شود و در صورتی‌که سریع سرد شود تقریباً به صورت کاملا آمورف در آمده و چگالی آن در حدود gr/cm31.33 خواهد بود. به دلیل حرکت‌های آهسته مولکولی، بلورینگی در حدود دمای Cº80 آغاز می‌شود و در دمای Cº 130 چگالی آن به مقدار gr/cm3 1.37 افزایش می‌یابد. با جهت‌یافتگی مناسب و اعمال گرما چگالی تا gr/cm3 1.40 نیز افزایش می‌یابد.

این پلیمر برای تولید انواع بطری‌ها، ورق، تسمه و قطعات تزریقی به‌کار می‌رود. بطری‌های PET برای بسته‌بندی طیف وسیعی از محصولات از جمله: آب معدنی، نوشابه‌های گازدار، روغن‌های گیاهی، مواد دارویی و بهداشتی و آرایشی به‌کار می‌رود. امروزه این بطری‌ها جایگاه بسیار منحصر به‌فردی در صنعت بسته‌بندی پیدا کرده‌اند.

انواع گریدهای پت عبارتند از: PET821 ،PET785 ،PET781

برچسب ها پلی‌اتیلن , ترفتالات , PET , ترموپلاستیک , پلیمر , پلی‌استر , پلاستیک , مواد اولیه پلاستیک ,

پودر میکرونیزه چیست؟

شاهین باباجانی 
  بازدید : 23
دوشنبه 13 تير 1401 زمان : 11:26 


1
2
3
4
5

پودر میکرونیزه (به انگلیسی micronized powder) از آسیاب کردن سنگ‌های صنعتی که در صنایع رنگ‌سازی، لاستیک، پلاستیک (مواد اولیه پلاستیک) آرایشی و بهداشتی و دارویی، مواد غذایی، کشاورزی، ساختمانی و … استفاده می‌شود پودری به‌دست می‌آید که با نام پودر میکرونیزه شناخته شده است.
برای اندازه‌گیری این پودر از واحد میکرون (در حدود یک هزارم میلی‌متر) استفاده می‌شود به همین دلیل به پودر میکرونیزه شناخته می‌شود.
دانه‌بندی پودر میکرونیزه به‌طور معمول زیر ۲۰ میکرون می‌باشد.
کیفیت پودر میکرونیزه در مرحله اول بستگی به سنگی که آسیاب شده است و در مرحله بعدی به اندازه دانه‌بندی دارد که این اندازه دانه‌ندی بر اساس میکرون در صنایع مختلف متفاوت است.
کیفیت پودر میکرونیزه با شاخص مش (به انگلیسی Mesh Scale) سنجیده می‌شود.
اندازه ذرات پودر، مش گفته می‌شود در یک کیلوگرم پودر میکرونیزه ذرات پودر دانه‌بندی‌های متفاوتی دارد مثلاً ۷۰۰ گرم دانه‌های با ۵ میکرون و ۳۰۰ گرم باقی‌مانده دانه‌های بالای ۵ میکرون دارد.
برای تولید پودر میکرونیزه نیاز به آسیاب‌های میکرونیزه می‌باشد نوع آسیاب و تکنولوژی ساخت آسیاب برای تولید پودرهای مختلف با کیفیت‌های مختلف متفاوت است.
نوع آسیاب‌های میکرونیزه در صنایع مختلف کاربردهای متفاوتی دارد.

انواع آسیاب‌های میکرونیزه

آسیاب جت میل (به انگلیسی jetmill)

این آسیاب میکرونیزه به دلیل نوع و تکنولوژی ساخت برای پودرها حساس به آلودگی مثل پودرهای دارویی و پودرهای غذایی بسیار پر کاربرد است.
آسیاب جت میل برای تولید پودر میکرونیزه از انرژی هوای فشرده استفاده می‌کند.

آسیاب ریموند (به انگلیسی Raymond Mil)

در آسیاب ریموند مواد با قرارگیری بین غلطک و رینگ آسیاب بر اثر اعمال نیرو توسط فنرها خرد می‌شود این نوع آسیاب میکرونیزه در صنایع معدنی،متالوژی و شیمیایی کاربرد دارد.

آسیاب بال میل
آسیاب سپراتور
آسیاب ریموند پیشرفته

از انواع پلی‌اتیلن‌های سبک (LDPE020) و اونواع پلی‌اتیلن های سنگین در تهیه پودرهای میکرونیزه استفاده می‌شود.

پلی‌اتلین با گرید 0075 در تولید پودرهای میکرونیزه مصرف زیادی دارد.

برچسب ها پودر میکرونیزه , پلاستیک , مواد اولیه پلاستیک , پلی‌اتیلن , پلی‌پروپیلن , LDPE ,

نایلون استرچ چیست؟

شاهین باباجانی 
  بازدید : 60
دوشنبه 13 تير 1401 زمان : 11:25 


1
2
3
4
5

روش تولید نایلون استرچ

امروزه نایلون‌ها برای مصارف مختلفی همچون بسته‌بندی انواع و اقسام محصولات مورد استفاده قرار می‌گیرند. از بارزترین ویژگی این نایلون‌ها می‌توان درباره خاصیت کشسانی بودن آن‌ها و همچنین حالت چسبناکی و نازک بودن‌شان صحبت کرد. همین خاصیت‌ها باعث شده تا بیشترین کاربرد آن‌ها در بخش پالت‌بندی کالاها باشد. در واقع پالت‌ها کمک می‌کنند تا بتوانید به‌راحتی هر چه تمام‌تر، اقدام به جابجایی کالاها نمایید. حتی این کار هزینه‌های حمل و نقل را به مقدار قابل توجهی کاهش می‌دهد. زمانی که نایلون استرچ را بر روی محصول می‌کشید، از ورود هر گونه آلودگی، رطوبت و گرد و غبار جلوگیری به عمل می‌آورید.

روش‌هایی برای تولید نایلون استرچ با کیفیت

به‌طور کلی برای تولید نایلون استرچ باید از دستگاه‌ها و ماشین‌آلات مجهز و مدرنی استفاده شود. تنها در این صورت است که می‌توان نسبت به ضریب کشسانی سلفون استرچ اطمینان پیدا کرد. از دیگر مواردی که در حین تولید پلاستیک نایلون استرچ ذهن ها را به خود مشغول می‌کند، میزان شفافیت و چسبندگی آن است. بهره‌گیری از مواد اولیه مرغوب تأثیر غیر قابل انکاری در کیفیت چسب نایلون‌ها دارد. پس برای این که بتوانید محصول نهایی با عملکردی بهتر و کارآیی مناسب‌تری را ارائه دهید حتماً به سراغ مرغوب‌ترین محصولات بروید

کاربردهای نایلون استرچ

برای این که بتوانید از نایلون استرچ در زمینه مناسبی استفاده کنید، قبل از هر چیزی باید کاربردهای آن را بشناسید.
• پالت‌بندی محصولات و کالاهای مختلف
• بسته ‌بندی محصولاتی مانند قطعات‌سازی، خودروسازی و حتی سپرسازی
• در صنایع تولیدی سرامیک‌ها و البته قطعات تزیینی به عنوان روکش
• روکشی مناسب برای مواد غذایی، آشامیدنی و داروسازی
• کاربرد در بخش خانگی و اداری برای مبلمان
• بسته‌بندی لوازم آشپزخانه
• بسته‌بندی کاغذ دیواری، استر و قاب‌های چوبی
• کاربرد در محصولات اسباب‌بازی کودکان

کلام آخر

خرید پلاستیک نایلون استرچ و استفاده از آن برای بسته‌بندی مواد غذایی به شما کمک می‌کند تا از رد شدن هوا جلوگیری به عمل آورید. این مسئله فاسد شدن مواد غذایی را تا حدود قابل توجهی به تأخیر می‌اندازد. یک نایلون استرچ خوب باید بتوانند مقاومت کششی بالایی از خود نشان دهد و در برابر گرما و اشعه فرابنفش خورشیدی هیچگونه تغییر حالتی نداشته باشد. مطمئناً این مسئله در انتخاب نهایی شما برای خرید نایلون استرچ تاأثیرگذار خواهد بود.

موادی که در تولید نایلون استرچ استفاده می‌شود مواد پلی‌اتیلن در گریدهای مختلف می‌باشد.

معمولاً گریدهای ‌پلی‌اتیلن گرید F7000، پلی‌اتیلن گرید ۵۱۱۰، پلی‌اتیلن گرید ۰۲۰، و یا پلی‌اتیلن گرید EX5 بیشترین کاربرد را در تولید نایلون استرچ دارند.

برچسب ها نایلون استرچ , نایلون , پلاستیک , پلی‌اتیلن , پلی‌پروپیلن , مواد اولیه پلاستیک , بسته‌بندی ,

آیس بانک چیست و ارتباط آن با مواد اولیه پلاستیک

شاهین باباجانی 
  بازدید : 35
دوشنبه 13 تير 1401 زمان : 11:24 


1
2
3
4
5

آیس بانک (Ice Bank) یا مخزن یخ یک طراحی نوین صنعتی است که به منظور صرفه‌جویی در میزان مصرف برق در کنار چیلرها و سیستم‌های مبرد مورد استفاده قرار می‌گیرند. در این سیستم‌ها، از یک مخزن آب استفاده می‌شود. به‌گونه‌ای که در ساعت‌های کم بار (اغلب ساعت‌های شبانه)، این مخزن آب را به یخ تبدیل کرده و از یخ تولید شده در ساعت‌های اوج بار به منظور خنک‌سازی محیط و افزایش کارایی دستگاه‌های برودتی استفاده می‌شود سیستم‌های برودتی به مانند سردخانه‌ها و دستگاه‌های چیلر، مصرف انرژی الکتریکی بالایی دارند. به‌طوری که یکی از مشکلات بزرگ این سیستم‌ها، همین مصرف بالای انرژی‌شان است. به این منظور امروزه از طراحی‌های متفاوتی برای کاهش میزان مصرف انرژی استفاده می‌شود. یکی از طراحی‌های نوینی که به این منظور مورد استفاده قرار می‌گیرد، دستگاه‌های آیس بانک است. در این سیستم‌ها از ذخیره‌سازی یخ با هدف کمک به دستگاه‌های مبرد استفاده می‌شود. این سیستم‌ها مخزن‌های بزرگی هستند که عایق‌بندی شده و درون آن‌ها از آب پر می‌شود. این آب در ساعت‌هایی از شب که هزینه‌های مصرف انرژی الکتریکی کمتر است، تبدیل به یخ شده و در طول ساعات روز به عنوان یک منبع تأمین انرژی مورد استفاده قرار می‌گیرد. در حقیقت، از ظرفیت گرمایی یخ به مانند یک باتری استفاده می‌شود. توده‌های یخ تشکیل شده در مخزن در طول روز می‌توانند سرمای مورد نیاز چیلرها یا سردخانه‌ها را تأمین کنند.
گرمای نهان ذوب یخ برای هر یک کیلوگرم، چیزی در حدود 333 کیولوژول است که انرژی بالایی به حساب می‌آید. در طراحی آیس بانک‌ها از همین توضیح سادۀ فیزیکی کمک گرفته می‌شود. این سیستم‌ها به مانند یک باتری عمل کرده و سرمای مورد نیاز سیستم های برودتی را در خود ذخیره می‌کنند. یک مخزن هزار لیتری مخزن یخ با توجه به اطلاعات بالا، می‌تواند سرمای قابل توجهی را در خود ذخیره کند. این سرمای ذخیره شده در طول ساعت‌های روز که گرمای محیط بالاتر بوده و ساعات اوج مصرف برق به حساب می‌آیند، به کمک دستگاه های چیلر جذبی و سردخانه‌ها آمده، موجب کاهش مصرف انرژی الکتریکی می‌شود.
سیستم‌های آیس بانک از کمترین تجهیزات مکانیکی کمک می‌گیرند. به‌طوری که در ساختمان این سیستم‌ها تقریباً هیچ جزء متحرکی وجود ندارد و تمامی قطعات در جای خود ثابت هستند. طراحی این سیستم‌ها را هم می‌توان به‌صورت جداگانه انجام داد و هم می‌توان آن را در کنار سیستم‌های برودتی قرار داد. در طراحی جداگانه لازم است برای این سیستم کمپرسور، کندانسور، کویل اواپراتور و … نیز در نظر گرفته شود. در صورتی‌که اگر بخواهید از مخزن یخ در کنار دستگاه‌های برودتی و چیلرها استفاده کنید، دیگر نیازی به کمپرسور و کندانسور نخواهید داشت. در این صورت برای طراحی دستگاه تنها نیاز به کویل اواپراتور و مخزن خواهد بود. در حقیقت این سیستم می تواند از دستگاه‌های برودتی چیلر یا سردخانه استفاده کند.

نحوه عملکرد سیستم‌های ترکیبی مخازن یخ و چیلر

در این بخش از مقاله "آیس بانک چیست" قصد داریم به عمکلرد این سیستم‌ها اشاره کنیم. در طراحی‌های میکس، کویل اواپراتور در داخل مخزن قوطه‌ور می‌شود. در طول روز که دمای محیط بالاتر است، از تمام ظرفیت دستگاه‌های برودتی به منظور خنک‌سازی چیلر استفاده می‌شود، ولی در زمان شب که دمای محیط پایین‌تر می‌آید و دیگر نیازی به استفاده از تمام ظرفیت دستگاه نیست، گاز مبرد به سمت کویل اواپراتور مخزن ice bank هدایت شده، سبب تشکیل یخ در اطراف لوله‌های کویل اواپراتور می‌شود. در اطراف کویل اواپراتور، لازم است از حس‌گرهایی استفاده شود که نسبت به ضخامت یخ حساس باشند. به شکلی که وقتی ضخامت یخ به میزان مورد نظر رسید، جریان سیال مبرد را قطع کند. همچنین برای بهبود انتقال حرارت در سرتاسر مخزن آیس بانک از یک یا چند همزن آجیتاتور استفاده می‌شود.

پس از این که توده‌های یخ در اطراف لوله‌های کویل اواپراتور تشکیل شد، سیستم آماده فعالیت خواهد بود. در اغلب کنتورهای امروزی، هزینه مصرف برق در طول روز بیشتر محاسبه می‌شود. به علاوه ممکن است ظرفیت چیلر حتی در حالت صد در صد توان، جواب‌گوی خنک‌سازی محیط‌های ساختمانی و سردخانه نباشد. در این حالت، سیستم‌های آیس بانک به کمک فرایند خنک‌سازی آمده، می‌توانند بخشی از انرژی مورد نیاز برای خنک‌سازی محیط را تأمین کنند. به منظور عملکرد بهتر، معمولاً مخزن‌های یخ را پایین‌تر از سطح زمین و حتی داخل زمین نصب می‌نمایند.

تانک یا مخزن یخ در سیستم‌های ذخیره‌سازی یخ (آیس بانک) در انواع گوناگون، مطابق با فضای موجود و البته نیاز پروژه در نظر گرفته می‌شود، اما رایج‌ترین آن‌ها در سیستم‌های گلیکولی، مخازن استوانه‌ای استاتیک است که کویل یا مبدل حرارتی در داخل آن قرار می‌گیرد. لوله‌های کویل داخل مخزن معمولاً از جنس فولاد، پلی‌اتیلن یا پلی‌پروپیلن می‌باشند.

پلی‌اتیلن مورد استفاده جهت تولید لوله‌های کویل داخل مخزن معمولاً از گرید پلی‌اتیلن ۰۲۰، پلی‌اتیلن ۰۰۷۵، پلی‌اتیلن LLD209 می‌باشد.

پلی‌پروپیلن مورد استفاده جهت تولیدد لوله‌های کویل داخل مخزن معمولاً از گرید پلی‌پروپیلن MR230، پلی‌پروپیلن ZR2300، پلی‌پروپیلن R40 می‌باشد.

برچسب ها مواد اولیه پلاستیک , پلاستیک , آیس بانک , Ice Bank , مخزن یخ , سیستم‌های برودتی , پلی‌اتیلن , پلی‌پروپیلن ,

فن ضد اسید چیست و از چه موادی ساخته می‌شود؟

شاهین باباجانی 
  بازدید : 29
دوشنبه 13 تير 1401 زمان : 11:23 


1
2
3
4
5

فن ضد اسید که در اصطلاح صنعتی بدان هواکش ضد اسید نیز گفته می‌شود، بسته به مواردی مانند نیاز و شرایط و مساحت محیطی در دسترس در اندازه‌های مختلف تولید و به بازار عرضه می‌شود. علاوه بر این، در طراحی آن باید به مواردی مانند نوع کاربرد، میزان مکش مورد نیاز، مقدار افت فشار نیز توجه کرد. میزان خورندگی نیز یکی از فاکتورهای مهمی است که بر اساس آن چندین مدل فن طراحی می‌شود.
به این صورت که اگر مقدار خورندگی کم باشد از فن‌های پوششی رنگ اپوکسی استفاده می‌شود؛ اما در محیط‌هایی که میزان خورندگی متوسطی دارند، از فن‌های استیل ضد زنگ استفاده می‌شود که در مقابل اسید و گازهای متصاعد شده آن مقاوم باشد. به علاوه، در محیط‌هایی که خورندگی بالا، مقاومت در برابر مواد غیرآلی، اسید و بازها و مواد آروماتیکی دارند، فن‌ ضد اسید از جنس پلی وینیل کلراید مورد استفاده قرار می‌گیرد.
در برخی محیط‌های خاص مانند آزمایشگاه‌ها که در آن به صورت مکرر از اسیدها و مواد شیمیایی مختلف استفاده می‌شود، برای از بین بردن گازهای آلوده با بوی تند و سمی و بخارهای اسیدی باید از تجهیزاتی مانند فن ضد اسید استفاده شود. در محیط‌های آزمایشگاهی تمامی مراحل مجاورت با اسید زیر هودهای شیمیایی صورت می‌گیرد که فن ضد اسید دارند تا بتوانند ایمنی لازم در محیط را فراهم کند.

برخی از موارد کاربرد فن ضد اسید

کاربردهای فن ضد اسید در محیط‌های خورنده که برای بهبود کیفیت هوا و ایمن سازی محیط به کار می‌رود عبارتند از:

• آزمایشگاه‌ها
• تصفیه خانه‌ها
• کارخانه رنگرزی
• نساجی
• صنایع طلا سازی
• معادن
• کارخانه های تولیدی کودهای شیمیایی
• صنایع غذایی

جنس فن ضد اسید

بدنه فن ضد اسید و یا هواکش و دیگر قطعات هواکش باید از جنسی ساخته شود که در برابر خورندگی اسید پایدار و مقاوم باشد تا بتوان از آن در چنین محیط‌هایی استفاده کرد؛ بنابراین، جنس آن باید با دقت بالایی انتخاب شود. یک نوع پلیمر به نام پلی وینیل کلراید، یک نوع ترموپلاستیک مقاوم و سخت است که آن را جایگزین خوبی برای سیمان هم می‌دانند. این ماده به دلیل ساختار شیمیایی خود در برابر مواد خورنده و الکل‌ها و دیگر مواد شیمیایی مقاومت خوبی دارد.
این مواد خاصیت ضد آتشگیری دارند، در برابر در برابر سایش و خزش مقاوم است، مدول الاستیسیته بالایی دارد، و استفاده از آن به دلیل مقاومت در برابر خراب شدن در مجاورت اسید، بسیار مناسب و مقرون به صرفه است. وزن آن نیز نسبت به فولاد ضد زنگ کمتر است. رزین‌های اپوکسی نیز که به‌صورت پوشش بر روی فن‌ها قابل استفاده است، به دلیل ساختار و اتصالات مستحکم بین اجزای آن سبب مقاومت خوبی در برابر اسیدها با خورندگی کم است.
فن یا همان هواکش سانتریفیوژ با خاصیت سانتریفیوژی یعنی با گریز از مرکز هوا در جهت عمود بر محور گردش پروانه سبب تخلیه بخارهای سمی ناشی از انتشار اسید در محیط می‌شود. این هواکش یکی از انواع هواکش‌های صنعتی محسوب می‌شود که در محیط‌ها و کارخانه‌های صنعتی کاربرد گسترده‌ای دارد؛ علاوه بر این، تمامی بوهای نامطبوع و ذرات معلق خطرناک ناشی از اسید را به بیرون از محیط می‌راند و هوایی خنک و عاری از آلودگی را برای محیط داخل ایجاد می‌کند.
برخی دیگر از قطعات هواکش و فن ضد اسید نیز از جنس پلیمرها است، برای مثال، هوزینگ (پوشش برای فیلتر و دیگر اجزای هواکش‌ها) برای مقاومت در برابر بخارات خورنده شیمیایی از پلی‌اتیلن (پلی‌اتیلن ۵۲۵۱۸) ساخته شده است. همچنین پروانه آن از پلی‌پروپیلن (PP548R) برای داشتن مقاومت بالا در برابر بخارهای خورنده تهیه و تولید می‌شود.

فن ضد اسید سانتریفیوژ (Anti-corrosive fan)

فن‌های ضد اسید سانتریفیوژ برای مکش و جابجایی دود و بخارات خورنده (غیر ساینده) تا درجه حرارت ۶۰ درجه سانتیگراد طراحی شده است.

ویژگی‌ها:

– دارای پوسته (هوزینگ) از جنس پلی‌پروپیلن (PP)(پلی‌پروپیلن گرید PPR40)
– پروانه از جنس پلی‌پروپیلن (PP) از نوع بک وارد (Backward)(پلی‌پروپیلن گرید PP548R)
– پایه نگهدارنده از جنس ورق فولادی با پوشش رنگ اپوکسی
– قابل عرضه در مدل های سه فاز و یا تک فاز
– دور موتور در دو حالت ۱۴۰۰ و یا ۲۸۰۰ دور بر دقیقه
– انتخابی مناسب جهت مکش بخارات خورنده در هودهای شیمیایی آزمایشگاهی

برچسب ها پلی‌اتیلن , پلی‌پروپیلن , پلیمر , فن ضد اسید , مواد اولیه پلاستیک , سانتریفیوژ ,

موکت با الیاف پلی‌پروپیلن (Polypropylene)

شاهین باباجانی 
  بازدید : 17
دوشنبه 13 تير 1401 زمان : 11:22 


1
2
3
4
5

این نوع الیاف قیمت مناسبی دارند،‌ ولی برای مکان‌های پرتردد به هیچ عنوان توصیه نمی‌شوند، از لحاظ ثبات رنگ مقاومت قابل قبولی دارند و میزان الکتریسیته ساکن ایجاد شده در آن کم است. در خصوص استاندارد حریق و مقاومت در برابر آتش در ردیف پایین‌تر از الیاف نایلون قرار می‌گیرد و مقاومت آن معمولاً‌ در استاندارد اروپا BS4796 در ردیف ۳ ‌و به لحاظ مقاومت در برابر سایش نیز در ردیف‌های پایین‌تر از نایلون قرار دارد. پلی‌پروپیلن که گاهی الفین نیز نامیده می‌شود اکنون و به تدریج به رقیب نایلون بدل شده است. این الیاف رنگ ثابت دارند، زیرا فرآیند تولید الیاف پروپیلن از طریق آمیزش ماده اصلی آن با رنگ‌دانه‌ها صورت می‌گیرد. بدین ترتیب، الیاف پروپیلن خیلی خوب در فرش‌هایی با بافت حلقوی مورد استفاده قرار می‌گیرند. گرید مورد استفاده در تولید موکت پلی‌پروپیلن با گرید PP552R تولید پتروشیمی‌های جم، مارون و یا اراک است. همچنین می‌توان از گرید PPZ30S و گرید PPC30S تولید پتروشیمی مارون و یا اراک استفاده کرد.

نقاط قوت پلی‌پروپیلن

مقاومت در برابر رنگ‌پریدگی
مقاومت در برابر رنگ‌پذیری
مقاومت در برابر خوردگی و سایش

روش بافت موکت

موکت معمولاً‌ به ۴ روش تولید می‌شود که هر کدام از این روش‌ها مشخصات منحصر به فرد خود را دارند.

موکت بافته شده (Woven)

این نوع موکت‌ها دارای تار و پود بوده و شبیه فرش‌های ماشینی بافته می‌شوند که از لحاظ مقاومت ریشه‌ها با توجه به این که دارای تار و پود است مقاومت بسیار بالایی دارد. (تار وپود از پشت موکت مشخص است). این روش بافت با توجه به قیمت بالای تولید و هزینه‌های آن معمولاً برای موکت‌هایی با الیاف پشم استفاده می‌شود که خود به دو دسته تقسیم می‌شوند:

اکس مینستر (Axminister)
ویلتن (Wilton)
موکت تافتد (Tufted)

با توجه به هزینه‌های بالای تولید موکت به روش Woven و سرعت پایین تولید آن روشی که در دنیا بسیار متداول شده، روش (تافتد) است که می‌توان گفت ۹۰ درصد تولیدات موکت در حال حاضر به این روش است. در این روش یک رشته خطی از نخ موکت به‌صورت رفت و برگشتی در یک لایه بکینگ (Backing) که دارای چسب مقاومی است، قرار می‌گیرد، این یک رشته نخ در عرض موکت است و از کنار هم قرار گرفتن این رشته‌ها موکت تولید می‌شود. در این حالت اگر لایه بکینگ دارای چسب مقاوم نباشد و یا این که تعداد رفت و برگشت رشته نخ در بکینگ کم باشد، اگر از عرض موکت یک سر نخ را بگیریم و بکشیم، نخ تا انتها در عرض موکت کشیده و از موکت جدا می‌شود. برای جلوگیری از این حالت موکت را با دو لایه بکینگ تولید می‌کنند و چسب آن را بسیار قوی می‌گیرند. سرعت تولید این نوع موکت هم بالاست.

موکت بافته نشده یا نیدل پانچ (Non-woven or Needle-punch)

این نوع موکت یا اصطلاحاً موکت بافته نشده، همان موکت‌های نمدی هستند و روش تولید آن‌ها بدین صورت است که یک سری الیاف بافته نشده را به اضافه مقداری چسب و رزین در بین غلتک‌های استوانه‌ای با استفاده از حرارت متراکم می‌کنند. مقاومت سایش این الیاف با توجه به عدم داشتن بافت، بسیار پایین و قیمت تمام شده آن نیز بسیار پایین است.

موکت با الیاف کاشته

این نوع موکت با استفاده از جدیدترین انواع تکنولوژی‌های بافت موکت در دنیا تولید می‌شود.
این نوع موکت درحال حاضر توسط یک شرکت با نام انحصاری FLOTEX تولید می‌شود و تلفیقی از دو محصول موکت و PVC است که دارای ویژگی‌های خاص موکت و با مشخصات و کارایی PVC است. این نوع موکت کاملاً ضد آب استو الیاف (مواد اولیه پلاستیک) آن نیز از نایلون پلی‌آمید (مواد اولیه پلاستیک) تهیه می‌شود. روش تولید این موکت بدین صورت است که یک لایه PVC به ضخامت 2.5 میلی‌متر و به عرض 1.5 الی ۲ متر که دارای حالت خمیری است بر روی یک نوار نقاله قرارگرفته و از زیر یک استوانه گردان عبور می‌کند. داخل استوانه گردان که دیواره آن به‌صورت توری است الیافی به‌صورت سوزنی به طول 5 میلی‌متر قرارگرفته که بار الکتریکی آن مثبت است. در ضمن بار الکتریکی PVC نیز منفی است. زمانی که PVC از زیر استوانه عبور می‌کند الیف با بار الکتریکی غیر همنام جذب PVC (مواد اولیه پلاستیک) می‌شود و الیاف به‌صورت عمودی در PVC کاشته می‌شوند. این نوع موکت که از جدیدترین انواع بافت موکت، دارای خواص بسیار بالایی است.

برچسب ها پلی‌پروپیلن , Polypropylene , موکت , مواد اولیه پلاستیک , پلاستیک , نایلون , PP552R , PPC30S , PPZ30S ,

12 »

تعداد صفحات : 0

نام کاربری :
رمز عبور :
تکرار رمز عبور :
ایمیل :
نام و نام خانوادگی :
کد امنیتی :